#НОРИЛЬСК. «Северный город» – Флагманский экологический проект, который не имеет аналогов ни в стране, ни в мире. Напомним, реализуется он в Заполярном филиале с осени прошлого года.
В недалеком будущем на «Надежде» вырастет гигантский металлургический комплекс. Он будет производить цветных и благородных металлов примерно столько же, сколько производят сегодня действующие медно-никелевые заводы. Не только масштаб, но и технология на заводе будет необычной.
На «Надежду», самое молодое предприятие промышленного Норильска, всегда возлагали особые надежды как норильчане, так и вся страна. Поэтому и строили завод все вместе. Первые тонны никеля были получены к открытию ХХVI Съезда КПСС. В 1982 году «Надежда» считалось одним из передовых и современных предприятий страны. Но самую первую очередь завода запустили еще раньше.
Денис Арбузов, главный инженер Надеждинского металлургического завода Заполярного филиала «Норникеля»:
«Гидрометаллургия – эта первая очередь. Именно с нее началось рождение завода. 10 октября 1979 года запустили гидрометаллургическое производство. На тот момент это было производство третьего поколения. Это полностью наша, советская разработка. Участвовал «Гипроникель», участвовал «Механобр». Соответственно, вся полностью – все оборудование, вся цепочка – полностью советская».
«Надежду» изначально ориентировали главным образом на переработку никелевого и пирротинового концентратов Талнахской обогатительной фабрики, объемы которых росли в соответствии с добычей богатых руд в Талнахе. За 40 с небольшим лет схема питания завода незначительно менялась. Неизменным оставалось одно: именно на гидрометаллургическом переделе из пирротинового концентрата, а сегодня из непригодного для плавки в печах металла, содержащего продукты талнахской фабрики, буквально вытягивают дополнительные товарные металлы.
Денис Арбузов, главный инженер Надеждинского металлургического завода Заполярного филиала «Норникеля»:
«Технология – это гидрометаллургия, да, гидрометаллургическое производство, это выщелачивание, дальше дезинтеграция, серная флотация. На выходе имеем автоклавный сульфидный концентрат и серу техническую, которая в жидком виде направляется на склад серы. ГОСТ у нее 99–20».
Когда «Надежда» перерабатывала пирротиновый концентрат, жидкой серы было очень много. И ее огромные бурты были привычной частью заводского пейзажа. Запуск второго пускового комплекса на Талнахской обогатительной фабрике с новой технологией обогащения позволил повысить извлечение металлов. Теперь на этот участок «Надежды» сырья приходит меньше. И оно куда беднее. Меньше стало и серы. Сегодня ее выпускают около 30 тысяч тонн в год. Но на заводе умели получать серу и другим способом. «Надежда» в свое время действительно была уникальным заводом. Основной пирометаллургический передел поставил финский концерн «Оутокумпу». Технология автогенной взвешенной плавки в семидесятых годах прошлого века считалось передовой. И кроме эффективности и существенной экономии энергозатрат давала еще одно преимущество – возможность утилизации свыше 80 процентов диоксида серы из газов, образующихся при плавке.
Денис Арбузов, главный инженер Надеждинского металлургического завода Заполярного филиала «Норникеля»:
«Финская технология – в основном это пирометаллургия. И в рамках пирометаллургии у нас был цех по производству элементарной серы до 1996 года, которая забирала отходящие газы из взвешенной плавки и получала элементарную серу. Она, в принципе, была точно такая же, немного у нее ГОСТ был другой – 99–80, наравне с гидрометаллургической серой. Но здесь ГОСТ был другой».
Установки по утилизации диоксида серы, поставленные финнами в комплекте с печами взвешенной плавки, оказались капризны и часто осложняли работу производственной цепочки.
Леонид Крупнов, главный металлург Заполярного филиала «Норникеля», заместитель начальника научно-технического управления:
«Конверсия шла неполная, не очень высокий выход был серы от проектного, как предполагалось. Эта технология – именно там происходит дальнейшее восстановление на катализаторах. Катализаторы очень чувствительны к составу газов. Не должно быть пыли. А газоочистка в тот пусковой период работала не очень эффективно. И просадила так называемое отравление катализатора, соответственно, еще большее снижалась производительность этой установки».
Однако о принципе утилизации диоксида серы из отходящих газов не забыли. И четверть века спустя он лег в основу «Серной программы» – крупнейшего экологического и инвестиционного проекта «Норникеля», не имеющего аналогов в стране и мире, ставшего частью большого федерального проекта «Чистый воздух». А «Надежда» стала флагманской площадкой. И уже целый год на месте бывших установок там строят новый комплекс по утилизации диоксида серы из отходящих газов плавильных печей, комплексы по производству серной кислоты с последующей ее нейтрализацией и получением гипса. Главная цель большого проекта, объединившего Надеждинский и Медный заводы, – к 2025 году сократить вредные выбросы металлургических заводов на 90 процентов.
